デジタルツイン環境上で実機に近いロボットの動作をシミュレーションし、導入前にリスクや性能上の課題を特定することで、ロボット導入の実現可能性と運用信頼性を検証します。

ROSとPLCシステムを統合することで、シームレスかつ直感的な制御を実現し、オペレーターの操作性を向上させるとともに、多様な設備間で連携した自動化を可能にします。

現場の状況やプロセスの状態をリアルタイムで監視し、データ連携による迅速な対応を可能にするとともに、現場状況の把握を向上させます。

ロボットの動作やプロセスフローを可視化することで、ワークフロー設計を改善し、動作干渉の検出や経路効率の評価を行い、最適な動作経路を導出します。

お客様の製造現場では、実際の生産ライン上では原因の特定が極めて困難な微細な動作干渉により、組立作業中にロボットが頻繁に停止する問題が発生していました。ロボットが予期せず待機状態に入ることがあり、不規則な遅延が発生し、全体の生産性が低下していました。こうした干渉は特定の動作シーケンスでのみ発生するため、経験豊富なロボットおよびPLCエンジニアでも根本原因の特定が困難でした。

デジタルツインシミュレーションとROS・PLCハイブリッド制御環境を活用し、ロボットの動作とプロセスロジックを繰り返し再現しました。動作経路とプロセスタイミングを詳細に可視化した結果、あるロボットの進入経路が別のロボットの作業領域と数センチ未満の範囲で干渉していることを特定しました。現場では検知が困難なわずかな干渉でしたが、安全機能による減速を引き起こすには十分なものでした。

動作経路を調整し、PLCの連携ロジックを更新したことで、干渉を完全に解消しました。その結果、予期しない停止がなくなり、サイクルタイムが安定するとともに、生産効率が大幅に向上しました。

製造ワークフローを分析し、自動化における課題を特定した上で、ロボット統合とデジタルツインシミュレーションの明確な目標を設定します。

ロボットシステム、PLCインフラ、センサー、ネットワーク環境を評価し、技術的な実現可能性とシステム統合に必要な要件を明確にします。

実際のプロセスデータを活用し、デジタルツイン環境上でロボットの動作を検証するとともに、リスクを特定し、自動化シナリオをテストします。

最適化されたハイブリッド制御アーキテクチャ（ROS＋PLC）を設計し、お客様の運用目標に合わせた導入ロードマップをご提案します。