ガント・ラダー・カメラビューで信号の流れを同期。
根本原因を迅速に特定し、可視化データを分析・教育・課題解決に活用できます。

稼働時間や測定値の統計変化を可視化し、基準値を超える異常を検知。
設備異常の早期発見と予知保全をサポートします。

アラーム発生・解除タイミングを分析し、持続時間・ダウンタイム・頻度を監視。
ロジック経路を追跡し、真の原因や最終制御接点を特定します。

信号パターン分析で標準動作を学習し、逸脱を自動検知。
異常工程を早期発見し、品質管理と信頼性を強化します。

この工場では、正しい順序で工程が進まないと正常に稼働しません。まず車両データを送信し、
次に車両検知センサーがONになることで、車両データが生産ラインに正しく伝達されます。しかし、実際の現場ではこの順序が守られず、1日に3回以上もランダムなサイレントストップが発生し、原因特定が困難でした。
PLCエンジニアでも原因が分からず、リプレイ機能とガントチャートで工程を繰り返し再生した結果、車両検知センサーが0.3秒早くONになっていたことが判明。ラダービューで関連コイルを追跡し、PLCロジックの不備が原因であることを特定しました。
コントローラロジックを修正したことで、問題は完全に解消。大きなダウンタイムを防ぐことができました。

現場環境を分析し、主要な課題やワークフロー・データフローを把握。
改善目標と必要な機能要件を明確化します。

設備・施設・ネットワークなど現状のデータ収集環境を評価。
対象機器への接続可否やコストも含めて技術的な実現性を検討します。

実際の生産データを用いてソリューションを適用し、
システム性能や価値を検証し、最適な導入方法を提案します。

最適なシステム構成とデータ管理戦略を設計。
結果に基づき、段階的な導入ロードマップを含むご提案を行います。